Administrowanie zapasami żywności wymaga dostosowania warunków przechowywania do tempa pracy, rodzaju towarów i planowanego terminu ich użycia. W zakładach przetwórczych istotne jest nie tylko i wyłącznie utrzymanie adekwatnej temperatury, ale również kontrolowanie przepływu surowców między odbiorem dostawy, przygotowaniem, obróbką i magazynowaniem. Na każdym z takowych etapów mogą pojawić się inne problemy.
Towar dostarczony w kilku dużych partiach zajmuje więcej miejsca niż mniejsze dostawy, a nagłe powiększenie ilości towarów może utrudnić zachowanie ustalonego porządku. W takich ustaleniach komory chłodnicze wymagają przemyślanego rozmieszczenia żywności oraz określenia zasad korzystania z dostępnej przestrzeni. Nie bez znaczenia pozostaje sposób układania opakowań, ponieważ zastawienie kanałów przepływu powietrza może wpływać na rozkład temperatury. Warto także uwzględnić różnice między wskazaniem czujnika a temperaturą panującą w konkretnym miejscu urządzenia. Częste otwieranie drzwi, wkładanie sporej ilości towarów równocześnie i niewłaściwe rozmieszczenie zapasów mogą powodować okresowe wahania warunków. Z tego powodu kontrola nie powinna ograniczać się do odczytu z panelu. W zależności od rodzaju żywności znaczenie mają również wilgotność, czas przechowywania a także oddzielenie produktów surowych od gotowych do spożycia.
W produkcji posiłków przygotowywanych z wyprzedzeniem ważnym elementem jest organizacja czasu po zakończeniu gotowania. Szybkie schładzanie pozwala skrócić okres, w którym temperatura potrawy stopniowo spada po obróbce cieplnej. Ma to znaczenie między innymi przy przygotowywaniu dużych porcji zup, gulaszów, sosów czy dań wykorzystanych do późniejszego pakowania. Przebieg chłodzenia uzależniony jest od gęstości potrawy, jej objętości i rodzaju naczynia. Duża ilość jedzenia umieszczona w głębokim pojemniku może oddawać ciepło znacznie wolniej niż ta sama ilość podzielona na mniejsze porcje. W praktyce należy natomiast uwzględniać też możliwości sprzętu, liczbę dostępnych pojemników a także przestrzeń potrzebną do ich ustawienia. Zbyt duża liczba naczyń w jednym urządzeniu może utrudniać obieg powietrza i wydłużać cały proces. Kontrola temperatury powinna obejmować środek produktu, ponieważ pomiar zaprojektowany przy powierzchni nie zawsze odzwierciedla warunki panujące wewnątrz. Istotny jest także moment rozpoczęcia chłodzenia oraz czas niezbędny na osiągnięcie niezbędnej temperatury. Pozostawienie potrawy na stanowisku roboczym przez dłuższy okres może sprzyjać namnażaniu drobnoustrojów, dlatego sposób postępowania powinien wynikać z ustalonych procedur higienicznych. W przypadku różnorakich rodzajów żywności nie trzeba samoczynnie stosować identycznych parametrów, ponieważ ich skład i struktura wpływają na tempo oddawania ciepła.
W odróżnieniu od chłodzenia proces zamrażania wiąże się z powstawaniem lodu wewnątrz produktu. Mrożenie szokowe polega na szybkim obniżaniu temperatury, a jego przebieg zależy w głównej mierze od wymiarów porcji, początkowej temperatury żywności i wydajności urządzenia. W przetwórstwie używa się je do różnych grup towarów, w tym warzyw, mięsa, ryb a także przygotowanych przedtem potraw. Każda z owych dziedzinie może wymagać innego podejścia. Drobne kawałki żywności mają zwykle inną dynamikę zamrażania niż spore bloki albo grube porcje, dlatego wielkość produktu powinna być uwzględniona przy kształtowaniu procesu. Znaczenie ma również zawartość wody i sposób rozmieszczenia żywności na tacach. Jeżeli już poszczególne elementy stykają się ze sobą w sposób ograniczający przepływ powietrza, zamrażanie może trwać dłużej, niż zakładano. Szybkość procesu wpływa na wielkość powstających kryształków lodu, co może przekładać się na strukturę tkanek i ilość płynu uwalnianego w trakcie rozmrażania. Nie jest to jednakże jedyny czynnik decydujący o jakości produktu. Istotne pozostają także jego świeżość przed zamrożeniem, wcześniejsza obróbka i warunki późniejszego składowania. Trzeba w dodatku odróżnić osiągnięcie niskiej temperatury na powierzchni od zamrożenia całej porcji. W sytuacji dużych towarów środek może wymagać znacznie więcej czasu, dlatego ocena procesu powinna uwzględniać rzeczywiste parametry produktu, a nie tylko czas pracy urządzenia.
Przy planowaniu procesów chłodniczych powinno się brać pod uwagę także zużycie energii, częstotliwość obsługi i obciążenie instalacji. Wkładanie ciepłych produktów do urządzenia przeznaczonego do przechowywania już schłodzonej żywności może powodować wzrost temperatury wewnątrz i wpływać na warunki dotyczące pozostałych zapasów. Z tego względu chłodzenie po obróbce cieplnej i późniejsze przechowywanie powinny być przygotowywane w zgodzie z przeznaczeniem poszczególnych urządzeń. Znaczenie ma też stan techniczny instalacji. Nieszczelne drzwi, zabrudzone elementy wymiany ciepła albo nieprawidłowe wskazania czujników mogą utrudniać utrzymanie założonych parametrów. W praktyce warto prześledzić powtarzające się odchylenia i sprawdzać, czy wynikają z błędy, przeciążenia sprzętu czy sposobu organizacji pracy. Osobną kwestią jest dokumentowanie temperatury i czasu przechowywania poszczególnych partii. Takie zapisy ułatwiają odtworzenie przebiegu procesu w przypadku stwierdzenia niezgodności. Trzeba też uwzględnić warunki transportu wewnętrznego, ponieważ przemieszczanie żywności między stanowiskami może wiązać się z okresową zmianą temperatury. Produkty powinny być oznaczane w sposób umożliwiający uwarunkowanie ich pochodzenia i daty przygotowania, a surowce należy oddzielać od potraw gotowych do spożycia. Szczegółowe zasady postępowania zależą od rodzaju żywności, obowiązujących wymagań i przyjętych procedur sprawdzeniu. Odpowiednie rozplanowanie pracy wymaga zatem uwzględnienia nie tylko parametrów urządzeń, niemniej jednak także wielkości produkcji, dostępnej przestrzeni i kolejności wykonywanych czynności.
Polecam: szybkie schładzanie twarogu.