W instalacjach pneumatycznych istotne jest nie tylko wytwarzanie sprężonego powietrza, ale także utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Dosłownie niewielkie odchylenia mogą posiadać znaczenie, jeżeli proces wymaga stałego ciśnienia lub określonej ilości medium w niedługim czasie. W praktyce trudności pojawiają się nierzadko po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników albo wydłużeniu czasu działania maszyn.
Sprężarka, która przedtem odpowiadała zapotrzebowaniu, może wówczas pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. Podczas kontroli można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów a także zmiany ciśnienia w różnorakich punktach instalacji. Ważne jest również zestawienie aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami wykreowanymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie za każdym razem daje możliwość określić, czy urządzenie funkcjonuje prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeśli różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście pozwala oddzielić problemy związane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji lub zmiany sposobu jej użytkowania.
Podczas eksploatacji znaczenie mają także elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać wymianę, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę też na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych zależy od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych testuje się między innymi poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, jednak w śrubowych ważne są także separator oleju a także układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej albo diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie należy jednak zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie sprawdzeniu decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania oraz zalecenia dotyczące danego modelu.
W sytuacji wystąpienia awarii bardzo ważne jest zobowiązanie, który element odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do kłopotu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno łatwych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych albo elektrycznych. O ile urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, należy sprawdzić nie tylko mechanizm sprężający, niemniej jednak także zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki w trakcie pracy może posiadać związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem lub działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choć ich przyczyny wymagają różnych działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać problemu. Po ustaleniu źródła błędy określa się zakres naprawy i testuje stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wtedy, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych warunkach. Przykładowo problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko i wyłącznie na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po wykonaniu prac organizuje się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury a także ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i utworzonych czynnościach, by można było porównać je z danymi zebranymi podczas kolejnych testom.
W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy potrzeba oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym sposobów utworzenia takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych a także obieg elementów zużytych. O kolejnym wykorzystaniu dokładnie określonej części nie powinien decydować wyłącznie jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, natomiast uszkodzenia skomplikowane do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. Jeżeli wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji trzeba rozszerzyć albo przemyśleć obieg podzespołu. Przy podejmowaniu wyborów uwzględnia się koszt części, czas potrzebny na wykonanie prac, przystępność zamienników oraz planowany sposób użycia urządzenia. Istotne jest także sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac niezbędna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie najlepszym dla stworzonych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia oraz częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy również modyfikacji w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.
Więcej: regeneracja sprężarek.